Mistä ja miten laadukas bitumikermi on tehty?

Ainakin tukikerroksesta, bitumista, SBS-kumista ja kalkkifilleristä – sekä pitkästä kokemuksesta, vankasta osaamisesta ja kotimaisesta työstä. Kerabitin Lohjan tehtaan tuotantopäällikkö Jarmo Hämäläinen avaa laadukkaiden bitumikermien valmistuksen salat vaihe vaiheelta.

Bitumikermi on keskeinen tuote vedeneristysrakentamisessa. Sitä käytetään niin bitumikattojen vesikatteena kuin pelti- ja tiilikattojen aluskerminä. Samaten bitumikermiä tarvitaan esimerkiksi perustusten, pihakansien ja siltojen vedeneristyksessä.

Bitumikermin valmistaminen on teoriassa yksinkertaista: bitumikatetehtaalla tukikerros kyllästetään ja päällystetään kumibitumiseoksella, minkä jälkeen sen ylä- ja alapinnat viimeistellään erilaisilla pinnoitteilla. Todellisuudessa valmistus on huomattavasti monisyisempi prosessi, jonka hallitseminen edellyttää osaamista ja kokemusta.

Aluksi raakabitumi modifioidaan

Bitumikermin keskeinen ainesosa on raakabitumi, jota jo vuonna 1955 perustetulla Kerabitin Lohjan tehtaalla kuluu tätä nykyä noin kahdeksan tuhatta tonnia vuodessa.

Ennen kuin bitumista voidaan valmistaa toimivia vedeneristeitä, se on modifioitava haluttujen ominaisuuksien saavuttamiseksi.

– Suomessa on tunnetusti kylmä, joten käytämme modifiointiin SBS-kumia, joka tekee bitumista sopivan elastista. Muualla maailmassa käytetään myös APP-polymeeriä, mutta kovuutensa takia se aiheuttaisi meidän oloissamme ongelmia esimerkiksi kylmätaivutuksen suhteen, Kerabitin Lohjan tehtaan tuotantopäällikkö Jarmo Hämäläinen valottaa.

SBS-kumin lisäksi bitumimassaan lisätään kalkkifilleriä. Ilman sitä valmis tuote jäisi liian pehmeäksi.

Bitumikermi tarvitsee tukikerroksen

Bitumikermi syntyy tukikerroksen ympärille. Tukikerroksena käytetään tuotteesta riippuen joko polyesteri- tai lasikuitukangasta.

– Rullatuotteiden kuten alus- ja pintakermien tukikerros on pääsääntöisesti polyesteriä, joka antaa sopivasti elastisuutta ja takaa valmiilta tuotteilta vaadittavan vetolujuuden. Lasikuitu puolestaan on polyesteriä jäykempää, joten se soveltuu hyvin bitumikattolaattojen tukikerrokseksi, Hämäläinen toteaa.

Ensin kyllästetään, sitten päällystetään

Kermin valmistus alkaa tukikerroksen kyllästämisellä kuumassa bitumikylvyssä.

– Ensimmäiseksi tukikerros kyllästetään perusteellisesti bitumilla ja ylimääräinen bitumimassa puristetaan pois.

Kyllästetyn tukikerroksen päälle ajetaan pintamassa, jonka vahvuus määritellään paksuuden asemesta neliöpainolla. Kevyimpien aluskatteiden neliöpaino on 0,7 kg, kun taas järeimmät pintakermit painavat yli viisi kiloa neliömetriä kohden.

– Pintamassan vahvuus määritellään säätämällä tukkien välyksiä, joiden läpi kyllästetty ja pintamassattu tukikerros kulkee. Bitumimassan lämpötilan vaihtuessa myös viskositeetti muuttuu, jolloin on tarpeen säätää välystä.

Valmistusvaiheessa kermin kireyttä säädetään automaattisesti pendelitelaryhmillä, jotta valmis tuote säilyttää dimensiostabiliteettinsa eli mittatarkkuutensa.

– Tukikerroksena käytettävä polyesteri saa lämpösokin bitumialtaassa. Jos kermi on bitumialtaassa liian kireällä, se alkaa venyä ja samalla kaventua, Hämäläinen kuvailee.

Pinnoitteilla piste iin päälle

Pintamassan ajon jälkeen kermit viimeistellään erilaisilla pinnoitteilla. Pintakermien päälipuolelle lisätään usein sirote, josta kermi saa värinsä. Sirote suojaa bitumia UV-säteilyltä.

– Sirote on tarkemmin sanottuna fylliittikiviliusketta, joka tulee pohjoisesta Tervolasta. Liuskesirotteen perusväri on harmaa, muut värit tehdään värjäämällä.

Sirotteen lisäksi erilaisia pintamateriaaleja ovat muun muassa masuunikuona, hiekka, muovikalvo ja fleece-kuitukangas – aina riippuen kulloisenkin tuotteen käyttötarkoituksesta.

– Esimerkiksi hiekkaa käytetään aluskermeissä, koska hiekkapinta antaa hyvän tartuntapohjan pintakermille. Peltikatteen alle tulevissa aluskermeissä on puolestaan fleecekangaspinta, joka ei naarmuta varsinaista vesikatemateriaalia, Hämäläinen kertoo.

Valmis kermi jäähdytetään, rullataan ja pakataan

Bitumimassan lämpötila on valmistuksen aikana noin 190 astetta. Pintamassan ajon ja pintakäsittelyiden jälkeen bitumikermi on edelleen noin 170-asteista, joten se pitää jäähdyttää, ennen kuin se voidaan rullata ja pakata.

– Kun pintakerrokset ovat paikoillaan, valmis kermi jäähdytetään kylmällä vedellä jäähdytettyjen telojen välissä, jolloin kermin lämpötila putoaa noin 30 asteeseen.

Linjaston loppupäässä valmiit kermit katkaistaan haluttuun mittaan, rullataan ja pakataan.

Laadun takaamiseksi jokainen rulla punnitaan ja varmistetaan, että sen neliöpaino on viitearvojen mukainen. Samaten jokaisen rullan laatu tarkastetaan visuaalisesti. Jos rullan painossa tai ulkonäössä on laatuvaatimusten vastaisia poikkeamia, se määritellään kakkoslaaduksi.

Robotti pakkaa rullat lavalle, joka huputetaan koneellisesti. Huputuksen jälkeen lavat kulkevat kuusikerroksiseen automaattivarastoon odottamaan toimitusta asiakkaille.

Ammattitaito on arvossaan

Vaikka bitumikermin valmistus on pitkälti automatisoitu, ihmisellä on korvaamaton paikkansa osana prosessia.

– Tuotannossa käsitellään bitumia, erittäin kuumaa sellaista. Bitumi on elävä massa, jonka käyttäytymistä prosessin eri vaiheissa pitää ymmärtää.

Jarmo Hämäläisen mukaan osaavan prosessinhoitajan tunnistaa nimenomaan ennakoivasta pelisilmästä, joka kehittyy tekemisen myötä.

– Fiksu kaveri pyrkii pääsemään helpommalla ja osaa ennakoida, mitä seuraavaksi tapahtuu. Hän esimerkiksi näkee, että jos ei nyt tee pientä säätötoimenpidettä, se johtaa isompiin ongelmiin myöhemmin. Niinpä hän tarttuu toimeen ja tekee pienen homman heti, jolloin homma pyörii taas monta tuntia ilman mitään suurempaa hämminkiä.

Kokemukseen perustuvaa pelisilmää Kerabitin ammattilaisilta todella löytyykin. Tehtaan henkilökunnan vaihtuvuus on erittäin pientä, eivätkä yli 40 vuoden mittaiset työurat ole harvinaisuuksia.

Testauksista säästämättä

Laadunvalvonta on olennainen osa bitumikermien valmistusta – onhan valmiiden tuotteiden kestettävä kymmeniä vuosia käyttökohteessaan.

Sekä bitumikermien raaka-aineita, että valmiita tuotteita testataan lukuisin eri tavoin ja monissa eri vaiheissa. Laadunvalvontaa suoritetaan sekä säännönmukaisin testein että pistokokein. Tietyt testit tehdään jokaiselle tuote-erälle, kun taas osa testeistä tehdään aina määriteltyjen neliömäärien välein.

– Tuote-erästä otetaan aina neliöpala ja bitumimassanäytteet. Etenkin termisen pisteen lämpötilaa eli pehmenemispistettä tutkitaan tarkasti, sillä se on kriittinen tuotteen käytön kannalta. Suomeksi sanottuna siinä selvitetään lämpötila, jossa bitumi pehmenee niin paljon, että se menettää kantavuutensa. Olisihan se ongelmallista, jos vaikka jyrkällä katolla oleva kermi valuisi alas, kun aurinko alkaa todella paahtaa, Hämäläinen naurahtaa.

– Erittäin tärkeät ovat myös kylmätaivutustestit, jotta voidaan olla varmoja, etteivät kermit murru täällä kylmässä Pohjolassa. Sekä pehmenemispiste- että kylmätaivutusarvot saadaan määriteltyä halutuiksi säätelemällä SBS-kumin ja fillerin määrää bitumiseoksessa.

Pehmennyspisteen lisäksi testataan muun muassa kermien vetolujuuksia pituus- ja poikkisuuntaan sekä naulanvarren repäisylujuutta. Omat testinsä on myös muun muassa puhkaisulujuudelle, vesitiiveydelle ja lämmönkestävyydelle. Sirotteen kiinnipysyvyys varmistetaan harjauskokein. Kaikki tutkimukset tehdään EN-standardeissa määriteltyjen menetelmien mukaisesti.

Hiilivetypesuri pitää käryt kurissa

Bitumikatetehdas herättää helposti mielikuvan käryävästä ympäristöstä, jossa haisee asfalttityömaalta. Lohjan tehtaalla näin ei ole, sillä tehdasympäristö on käytännössä katsoen hajuton.

– Tänne asennettiin jo vuonna 2001 hiilivetypesuri, joka puhdistaa tehtaan poistoilmasta VOC-päästöt.

Päästöjä mitataan säännöllisesti, jotta voidaan olla varmoja, että ne pysyvät ympäristöluvan määrittämissä rajoissa. Hiilivetypäästöjen ohella myös pölypäästöjä seurataan tarkasti.

Ympäristöasiat ovat muutenkin arvossaan Lohjan tehtaalla.

– Kaikki, mikä on kierrätettävissä, myös kierrätetään. Ylijäämäkermit menevät käsittelylaitokseen, jossa ne murskataan ja kierrätetään erilaisiin uusiokäyttökohteisiin, esimerkiksi asfaltin valmistukseen. Samoin kierrätykseen päätyy kaikki muovi- ja metallijäte, kartonki sekä kuormalavat. Lisäksi suosimme materiaalihankinnoissamme tuotteita, joiden valmistamisessa on hyödynnetty kierrätysmateriaaleja, Hämäläinen luettelee.

Ympäristöajattelua tukevat myös sekä tehtaan että konttorin katolle asennetut aurinkopaneelit, jotka tuottavat mittavan määrän sähköä, joskaan eivät luonnollisesti riittävästi kattamaan tehtaan koko energiantarvetta ympäri vuoden. Rikkana rokassa sopii mainita tehtaalla käytetyt trukit, jotka on tämän vuoden alussa vaihdettu sähkökäyttöisiksi.

Työturvallisuudesta tinkimättä

Kun puhutaan teollisesta tuotannosta, työturvallisuutta ei sovi sivuuttaa. Perehdytykset, koulutukset ja turvallisuusasioiden säännölliset kertaukset ovat olennainen osa sitä, samoin kuin asianmukaiset suojaustoimenpiteet.

– Tietenkin kuumaa bitumia vastaan suojaudutaan asianmukaisilla suojavarusteilla. Aina kun työskennellään bitumin lähellä, käytetään visiireitä, pitkähihaisia paitoja tai takkeja, työkäsineitä ja niin edelleen. Myös kaikki koneet ja laitteet on suojattu mekaanisesti tai valoverhoilla.

Hämäläinen kuitenkin korostaa, että työturvallisuus on ennen kaikkea oikean kulttuurin luomista, sillä useimmiten työtapaturmat ovat melko arkisia ja johtuvat pienistä virheistä: nilkat nyrjähtävät tai tulee pieniä viiltohaavoja.

– Paras työturvallisuuden edistäjä on työntekijä, joka työskentelee tehtaalla toiminnan ytimessä. Meillä on käytössä läheltä piti -ilmoitusten lisäksi turvallisuushavainnot. Eli ylläpidetään sellaista kulttuuria, jossa pienistäkin riskeistä ilmoitetaan heti. Kun havaitut puutteet raportoidaan välittömästi ja ne korjataan heti, syntyy työturvallisuuskulttuuri, joka ruokkii itse itseään.

Tinkimätön työturvallisuuskulttuuri on kantanut hedelmää. Lohjan tehtaalla ei ole sattunut yhtään työtapaturmaa reiluun 1 200 päivään eli yli kolmeen vuoteen.